De dubbele impact van een slechte opening op productie -efficiëntie en kwaliteit
Hoewel de automatische kartonmachines die in fabrieken worden gebruikt zeer efficiënt zijn, komt het probleem van slechte opening relatief vaak voor. In het bijzonder zijn er verschillende hoofdmanifestaties: het dooslichaam kan bijvoorbeeld soms niet volledig worden ontvouwd en de doosafdekking of zijde kan vastzitten en niet geopend, dan zullen er problemen zijn in het daaropvolgende kartonproces; De openingsgrootte verschilt bijvoorbeeld van de ontwerpvereisten en het product is vatbaar voor scheef wanneer het in dozen is; In sommige gevallen is de doosafdekking niet uitgelijnd of wordt gescheurd, wat resulteert in een slechte afdichting van de verpakking.
Dit probleem van een slechte opening zal een kettingreactie teweegbrengen. Allereerst kan, in termen van productie -efficiëntie, als de apparatuur altijd wordt gestopt voor aanpassing, de output met 15% tot 25% per uur daalt, wat nog steeds een groot verlies is voor de fabriek. Materiaalafval zal ook toenemen, zoals de verpakkingsdoos en het product zelf kan een schroot van 3% tot 5% hebben. Wat de kwaliteit betreft, zal het schadevergoeding van dozen met slechte afdichting tijdens het transport met ongeveer 20%toenemen, en klanten zullen natuurlijk meer klagen bij het ontvangen van problematische producten, wat een grote impact heeft op het merkimago. Een ander probleem is slijtage van apparatuur. Als de apparatuur lange tijd in abnormale omstandigheden wordt gehouden, zal de slijtage van transmissieonderdelen versnellen en kan de levensduur van belangrijke onderdelen zoals geleiderrails en versnellingen direct worden gehalveerd. Wat de onderhoudskosten betreft, zal dit elk jaar 30% tot 40% van het budget worden besteed, en deze kostendruk moet nog steeds serieus worden genomen.
Voldoet het materiaal of de grootte van de doos aan de vereisten van de automatische kartoon?
Bij het analyseren van de belangrijkste factoren voor de doos die moeten worden aangepast aan de automatische kartoon, is het eerste wat u moet overwegen of de specifieke parameters van het doosmateriaal aan de normen voldoen. Bij het gebruik van een grijze bordpapier met een hoog gewicht met een dikte van meer dan 1,5 mm is het vouwmechanisme vatbaar voor jammen. Op dit moment moet speciale aandacht worden besteed aan de instelling van het nominale belastingsbereik van de apparatuur. Grijs bordpapier van niet meer dan 1,5 mm kan bijvoorbeeld een veilige keuze zijn. Aan de andere kant, als een gegolfd papier met een laag gewicht wordt gebruikt (bijvoorbeeld minder dan 200 gram per vierkante meter), is de ondersteuningskracht van het materiaal zelf mogelijk niet voldoende en is het gemakkelijk om te vervormen tijdens het transmissieproces. Op dit moment omvatten de maatregelen die kunnen worden genomen, het op de juiste manier verlagen van de zuigparameters van de zuigbeker, of overwegen het toevoegen van een vooraf drukken apparaat om de doosvorm te behouden.
De beïnvloedende factoren van het doosoppervlakbehandelingsproces moeten ook worden waargenomen. Wanneer bijvoorbeeld het oppervlak van de verpakkingsdoos is gecoat of UV -gecoat, is de vacuümgraad van de zuigbeker ongeveer 2 0% tot 30% lager dan de normale situatie. Op dit moment kan het nodig zijn om de zuigbeker te vervangen door een antislipcoating, of te overwegen een hulpwiel aan het transmissiepad toe te voegen om de stabiliteit te verbeteren. De specifieke parameterinstellingen van deze aanpassingsmaatregelen, zoals de wrijvingscoëfficiënt, moeten ten minste 0,6 zijn, zijn allemaal numerieke punten die moeten worden gericht tijdens het foutopsporingsproces.
In termen van dimensionale tolerantie -matching kan worden gezegd dat de nauwkeurigheid van de ongevouwen grootte de belangrijkste indicator is. Het is meestal nodig om de gemarkeerde afmetingen van de ontwerptekeningen te vergelijken en te meten met de werkelijke geproduceerde dooslichaam. Als de afwijking de plus of minus {{0}}}}. 5 mm overschrijdt, kan het nodig zijn om de mal te corrigeren of de slagparameters van het vouwmechanisme aan te passen. Er was bijvoorbeeld eerder een geval van een medicijndoos. De afgevuld met de gevolde grootte bereikte 1,2 mm, wat resulteerde in een botsing van het vouwmechanisme tijdens de werking. Later werd het defecte tarief verlaagd van 8% tot ongeveer 0. 3% door middel van schimmelcorrectie. Bovendien, als de inspringendiepte van de vouwlijn niet voldoende is (bijvoorbeeld minder dan 0. 1 mm), kan een pre-vouwapparaat worden toegevoegd aan de voedingsuiteinde of de drukparameter van het inspringingswiel kan worden verhoogd tot 0,4 MPa.
Bij feitelijke werking kunnen enkele snelle verificatiemethoden worden gebruikt om de efficiëntie te verbeteren. De handmatige pre-vouwtest is bijvoorbeeld om handmatig te simuleren of de dooslichaam van nature kan worden ontvouwd tot meer dan 120 graden wanneer de apparatuur in bedrijf is. Bovendien kan een parametercorrespondentietabel worden vastgesteld. Bijvoorbeeld, de zuigbeker vacuümdiploma en vouwkastdruk die overeenkomt met grijs bordpapier van verschillende diktes kan worden gemaakt in een overeenkomstige tabel. Dit kan de tijd verminderen die wordt besteed aan herhaalde experimenten bij het debuggen van de apparatuur.
Wordt de zuignap of het armatuur gedragen of onjuist aangepast?
Het is noodzakelijk om te bevestigen of de zuignap of het armatuur of niet correct is aangepast. In de Suction Cup -probleemoplossingslink is het eerste wat u moet doen detectie dragen. Bijvoorbeeld, oppervlaktescheurinspectie, hier moet u het blote oog gebruiken om zorgvuldig te controleren of de siliconenlaag is gebarsten. Als de diepte van de scheur zichtbaar is voor het blote oog van een halve millimeter, moet deze worden vervangen door een nieuwe. Bijvoorbeeld, het ouder wordende en verhardingsprobleem, kunt u op dit moment op de hardheid drukken om de hardheid te testen. Wanneer de hardheidswaarde groter is dan 70, daalt de elasticiteit met ongeveer 30%en moet u deze vervangen.
Wat betreft de situatie van onvoldoende zuigkracht, moet eerst de werkelijke vacuümwaarde worden gemeten met een vacuümmeter. De standaardvereiste moet worden gehandhaafd tussen min 50 en min 70 kPa. Als de waarde lager is dan de ondergrens, moet u drie plaatsen controleren: de eerste mogelijkheid is dat de vacuümpomp onvoldoende verplaatsing heeft. Op dit moment moet u bevestigen dat de verplaatsing ten minste 120 liter per minuut is; De tweede mogelijkheid is dat het filterelement is geblokkeerd. In dit geval wordt het aanbevolen om het filterelement om de 500 uur te vervangen; De derde mogelijkheid is dat de pijplijn lekt. Op dit moment kunt u zeepwater op de interface aanbrengen om te zien of er bubbels uitkomen.
In termen van aanpassing en optimalisatie van de armatuur moet de positiekalibratie ervoor zorgen dat de afwijking tussen de middellijn van het armatuur en de middellijn van de dooslichaam niet groter is dan {{{0}}. 2 mm. In de daadwerkelijke werking kan een laseruitlijningsinstrument of een kiezerindicator met een pointer worden gebruikt voor correctie. Eerder had een fabriek een armatuur offset van 0,3 mm en de traansnelheid van het dooslichaam nam direct toe van 5\/1000 tot 3%.
Wat betreft de aanpassing van de klemkracht, wordt aanbevolen om een momentsleutel te gebruiken om de sterkte van de klembout te regelen. Het instellen van het in het bereik van 3 tot 5 nm kan bijvoorbeeld voorkomen dat de doos wordt vervormd door te veel kracht. De diepte van de inspringing op de doos mag bijvoorbeeld niet hoger zijn dan 0. 1 mm. Voor synchronisatietests is een hogesnelheidscamera nodig om het bewegingstraject van het armatuur vast te leggen, en het tijdsverschil tussen de linker- en rechterkant kan niet hoger zijn dan 0. 1 seconden. Als het wordt getimed, is het noodzakelijk om de opening van de gasklep op de cilinder aan te passen of de magneetklep direct te vervangen. Merk op dat de responssnelheid van de nieuwe magneetklep binnen 10 milliseconden moet zijn.
Er zijn twee belangrijke punten in onderhoud: preventieve vervanging en beheer van reserveonderdelen. Het wordt aanbevolen dat de zuigbekers na elke 2 miljoen operaties worden vervangen en het armatuursysteem moet na elke 5 miljoen activiteiten opnieuw worden gekalibreerd. De inventaris van de reserveonderdelen moet worden opgesteld in drie meest gebruikte specificaties, zoals zuigbekers met diameters van 30 mm, 40 mm en 50 mm, en de inventarisomzetmate zou niet minder dan 90%moeten zijn.
Is de luchtdruk van de apparatuur stabiel?
Dit omvat voornamelijk drie aspecten van inspectie, namelijk of de luchttoevoer voldoende is, of de pijpleiding zal lekken en de werkstatus van de besturingscomponenten. Wanneer bijvoorbeeld de drukmeter op de gastank laat zien dat de druk lager is dan {{0}}}. 6 MPa, wat op dit moment moet worden gedaan, is ofwel om de uitgangsverplaatsing van de luchtcompressor te vergroten - bijvoorbeeld de oorspronkelijke verplaatsing van 0,8 kubus per minuut tot ongeveer 1 verbonden, kan het worden teruggebracht tot ongeveer drie.
Bij het oplossen van het probleem van de luchtlekkage kan de specifieke bewerking als volgt worden behandeld: Op dit moment is een ultrasone lekdetector nodig om elke verbinding te scannen, zoals de luchtpijpverbinding, de magneetklep en vooral de cilinderafdichting. Na het vinden van het specifieke lekpunt is het noodzakelijk om de afdichting te upgraden, zoals het vervangen van de gewone rubberen afdichtingsring door een fluorubbermateriaal. Dit materiaal is duurzamer en kan het drukweerstandsniveau verhogen tot 1. 0 MPa, wat de kans op luchtlekkage met ongeveer 80%kan verminderen.
Wat betreft de prestatieverificatie van pneumatische componenten, het nemen van de drukvermindering als voorbeeld, is een manometer nodig om het verschil tussen de werkelijke uitgangsdruk en de ingestelde waarde te vergelijken. Als de afwijking een bepaald bereik overschrijdt, zoals meer dan 3% plus of min, kan het nodig zijn om te overwegen om de drukverminderingsklep aan te passen of direct te vervangen. Bovendien is het het beste om een drukbuffertank te installeren met een voldoende volume, zoals een model van meer dan tien liter, om de impact van pulsluchtstroom effectief te verminderen.
In termen van het testen van solenoïdenklep kan de responssnelheid worden gedetecteerd door het controlesignaal te dwingen dat door het PLC -systeem moet worden verzonden. Normaal gesproken moet de schakelactie worden voltooid binnen 0. 02 seconden. Als een time -out wordt gevonden, moet de spoel binnen of de hele kleplichaam mogelijk worden vervangen. Hier moet worden opgemerkt dat de weerstandswaarde van de spoel het toegestane bereik van 5%niet kan overschrijden.
Ten slotte wordt het in het optimalisatieplan aanbevolen om een afzonderlijke luchttoevoerpijpleiding voor het openingsmechanisme van het doos te trekken en niet dezelfde luchtbron te delen met die apparatuur met een hoog gasverbruik, zoals vacuümgeneratoren. U kunt ook een intelligente elektronische proportionele klep installeren bij de inlaat van de gasbron, zoals de ITV -serie -producten van het SMC -merk. Dit apparaat kan de druk van de gastoevoer volgens de werkelijke belasting automatisch aanpassen en de drukfluctuatie binnen plus of min 0 regelen. 02 MPa, die een hogere nauwkeurigheid heeft.
Zijn de gidsen of tracks uitgelijnd?
Over de uitlijningspatectie van de gidsen
Feedtrackgedeelte:
· Controleer of de track recht is: gebruik bijvoorbeeld een lasermaatinstrument om te controleren of de track scheef is. Dit instrument kan de fout in de horizontale en verticale richtingen meten en de afwijking is niet meer nodig dan {{0}}. 1 mm per meter. Als het uit tolerantie is, pas dan de ankerbouten aan of voeg pakkingen toe. De diktenauwkeurigheid van de pakkingen moet worden geregeld binnen plus of minus 0,01 mm
· Kalibreer de afstand tussen de linker- en rechteropsporen: vergelijk de werkelijke afstand tussen de linker- en rechtersporen met de waarde op de ontwerptekening. Als de afwijking groter is dan plus of min {{{0}}. 2 mm, is het noodzakelijk om de bouten los te maken die het frame repareren en verplaatsen. De nauwkeurigheid van de positionering moet worden geregeld binnen plus of minus 0,05 mm
Geleidplaat voor vouwboxen:
· Is de hoek correct: gebruik een gradenboog om de hoek tussen de geleidplaat en het horizontale vlak te meten. De standaard moet 45 graden plus of min 1 graden zijn. Als de hoek niet goed is, moet de scharnierstructuur worden aangepast of moet een positioneringspen worden toegevoegd. De installatienauwkeurigheid van de positioneringspen moet bereikenplus of min 0. 1 graden.
· Is het oppervlak glad? Gebruik een oppervlakteruwheidstester om de RA -waarde van de geleideplaat te meten, die niet groter mag zijn 0. 8 micron. Als de gemeten waarde de standaard overschrijdt, is het noodzakelijk om hulpmiddelen zoals Emery Paper te gebruiken om het oppervlak opnieuw te slijpen en te polijsten
Hoe om te gaan met trackkleding
Gids Rail Repair Work:
· Kleine slijtagebehandeling: gebruik bijvoorbeeld metalen reparatiematerialen (zoals Loctite 98323) om de krassen op het oppervlak van de geleidrail te vullen en gebruik vervolgens een molen om deze tot de oorspronkelijke grootte te malen nadat het materiaal stolpt. De oppervlakteruwheid na slijpen kan niet hoger zijn dan 0. 4 micron
· Grote behandeling van slijtage: als de slijtage te ernstig is, moet de hele set lineaire gidsen worden vervangen. U kunt een model met een hoog rigiditeit (zoals de THK SHS-serie) kiezen of een gids met zelf-bubbelde functie. De wrijvingscoëfficiënt van deze gids kan worden bestuurd binnen 0. 05
Smering en onderhoud van de schuifregelaar:
· Verveer speciaal smeervet (zoals de Klüber ISOFLEX -serie) volgens de apparatuurhandleiding en vul het elke 500 werkuren aan
· Het wordt aanbevolen om een automatisch smeerapparaat van de olievoornevel te installeren, dat de olietoevoer per uur regelt tussen {{0}}. 1 en 0,3 ml, wat de werklast van handmatig onderhoud kan verminderen
Uitaanpassingsvereisten
· Elke maand te doen: gebruik een laseruitlijningsinstrument om de uitlijning van de rails opnieuw te controleren, de afwijkingswaarden van elke meting vast te leggen en een trendgrafiek te maken
· Jaarlijkse revisie: de rails en het frame moeten worden gedemonteerd en het contactoppervlak moet opnieuw worden ingesneden. Na het schrapen moet het contactgebied worden getest met rood loodpoeder en de contactsnelheid moet ten minste 80% zijn
Is de synchronisatie van het openingsmechanisme van het doos goed?
Manifestaties van synchronisatie falen
· Wervelering van actie: de actietijd van de vouwarm en de duwplaat van de doos is niet uitgelijnd, wat resulteert in de kans dat de papieren doos wordt gescheurd tot ongeveer 2% tot 5%;
· Onstabiele snelheid: de motorsnelheid is soms snel en soms langzaam (fluctuatie is groter dan 5%), wat kan worden gezien door de feedbackgegevens van de roterende encoder (bijvoorbeeld het omron E6B2 -model).
Synchronisatie Debugging -methode
Aanpassing van het mechanische onderdeel:
· Versnellingsbak: focus op het controleren van de versnellingspoeling (niet meer dan {{0}}. 1 mm). Als de opening te groot is, moet u mogelijk het versnelling vervangen door een nieuwe, of de versnellingspatering opnieuw afstemmen (de fout moet binnen 0,02 mm worden geregeld);
· Synchrone riemtransmissie: u moet een dynamometer gebruiken om de riem strakheid te controleren (het normale bereik is 50-80 hz). Als het het bereik overschrijdt, moet u de strakheid van de spanningwiel aanpassen (de fout mag niet meer dan 5%bedragen).
Aanpassing van het elektrische deel:
· Motorameterinstelling: Pas bijvoorbeeld de verhouding van elektronische versnelling aan (parameters zoals 1:10), pas de gevoeligheid van positiecontrole aan tussen 50-100 Hz, zodat de apparatuur snel en stabiel beweegt;
· Signaalcontrole: gebruik detectieinstrumenten om de opdrachtvertraging tussen de controller en de motor te controleren (niet meer dan 1 milliseconde). Als de vertraging te lang is, moet u mogelijk de signaallijn vervangen door een beter afschermingseffect.
Synchroniciteitsmonitoringoplossing
· Real-time monitoring: installeer hoog-precisie sensoren op de hoofdas (1 0, 000 punten kunnen per revolutie worden gemeten) en de positieafwijking in realtime weergeven via het aanraakscherm (nauwkeurig tot 0,01 mm);
· Abnormaal alarm: stel het toegestane foutbereik van tevoren in (zoals plus of minus 0. 1 mm). Eenmaal overschreden, zal het automatisch stoppen en in het systeem de specifieke positie en tijd van het probleem opnemen.
Samenvatting en gestandaardiseerde bewerkingssuggesties
1 kernaanpassingslogica
· Aanpassing van buiten naar binnen: bijvoorbeeld moet de compatibiliteit van het dooslichaam eerst worden gecontroleerd, gevolgd door het verfijnen van de parameters van de actuator en uiteindelijk bevestigen of de mechanische actie en het elektrische besturingssignaal kunnen overeenkomen;
· Verificatie van statisch tot dynamisch: doe eerst statische kalibratie zoals basisitems zoals trackparallellisme en geleideplaatpositionering, en test vervolgens de synchronisatie in dynamische werking, zoals de bijpassende mate van servomotorsnelheid en cilinderverlengingssnelheid.
2 gestandaardiseerde werkdocumenten
Over de afhandelingsspecificaties van een slechte opening van de kartelmachine:
· Een lijst bevat voornamelijk vijf inspectiemodules, zoals de standaardwaarde van parameters om de gebruikspecificaties van tools zoals lasermaatinstrumenten en vacuümdrukmeters te registreren;
· Onderhoudscycli hebben speciale instructies nodig, zoals aanbevolen dat verbruiksbare onderdelen zoals zuigbekers worden vervangen om de 2 miljoen acties, en deze gegevens moeten in het apparaatbestand in detail worden vastgelegd als een medisch dossier.
3 Continue verbeteringsrichting
· Intelligente transformatie: overweeg om visuele inspectieapparaten toe te voegen aan het openingsgedeelte van het doos, zoals camerasystemen met een zeer nauwkeurige merken, om de afwijking van de openingsgrootte in realtime te controleren (de nauwkeurigheid wordt geregeld tot ongeveer de helft van de dikte van een haar);
· Module-optimalisatierichting: maak van het openingsmechanisme van het doos een snelle-verandering component, zo eenvoudig als het wijzigen van een inktcartridge, en streef ernaar om de apparatuur downtime te houden tot niet meer dan een kwartier, wat de productieverliezen effectief kan verminderen.